Твердый сплав — это сплав, изготовленный из твердых соединений тугоплавких металлов и связующих металлов методом порошковой металлургии. Обычно он изготавливается из относительно мягких связующих материалов (таких как кобальт, никель, железо или смесь вышеперечисленных материалов) и твердых материалов (таких как карбид вольфрама, карбид молибдена, карбид тантала, карбид хрома, карбид ванадия, карбид титана или их смеси).
Твердый сплав обладает рядом превосходных свойств, таких как высокая твердость, износостойкость, хорошая прочность и ударная вязкость, термостойкость, коррозионная стойкость и т. д., особенно его высокая твердость и ударная вязкость, которые остаются практически неизменными даже при 500 ℃ и по-прежнему имеют высокую твердость при 1000 ℃. В наших обычных материалах твердость от высокой к низкой: спеченный алмаз, кубический нитрид бора, металлокерамика, твердый сплав, быстрорежущая сталь, а ударная вязкость от низкой к высокой.
Твердый сплав широко применяется в качестве материала для режущего инструмента, такого как токарные резцы, фрезы, рубанки, сверла, расточные резцы и т. д., для резки чугуна, цветных металлов, пластмасс, химических волокон, графита, стекла, камня и обычной стали, а также для резки жаропрочной стали, нержавеющей стали, высокомарганцовистой стали, инструментальной стали и других труднообрабатываемых материалов.
Твердый сплав обладает высокой твердостью, прочностью, износостойкостью и коррозионной стойкостью и известен как «промышленные зубы». Он используется для изготовления режущих инструментов, режущих инструментов, кобальтовых инструментов и износостойких деталей. Он широко используется в военной промышленности, аэрокосмической промышленности, машиностроении, металлургии, бурении нефтяных скважин, горнодобывающем оборудовании, электронной связи, строительстве и других областях. С развитием отраслей промышленности, перерабатывающих промышленность, рыночный спрос на твердый сплав увеличивается. И в будущем производство высокотехнологичного оружия и оборудования, прогресс передовой науки и техники и быстрое развитие ядерной энергетики значительно увеличат спрос на продукцию из твердого сплава с высокотехнологичным содержанием и высокой стабильностью качества.
В 1923 году Шлертер из Германии добавил 10% - 20% кобальта в порошок карбида вольфрама в качестве связующего вещества и изобрел новый сплав карбида вольфрама и кобальта. Его твердость уступает только алмазу, который является первым искусственным цементированным карбидом в мире. При резке стали инструментом из этого сплава лезвие будет быстро изнашиваться, и даже лезвие будет трескаться. В 1929 году Шварцков из США добавил в исходный состав определенное количество сложных карбидов карбида вольфрама и карбида титана, что улучшило эксплуатационные характеристики стальных режущих инструментов. Это еще одно достижение в истории развития цементированного карбида.
Твердый сплав также может использоваться для изготовления инструментов для бурения горных пород, горнодобывающего инструмента, бурового инструмента, измерительного инструмента, износостойких деталей, металлических абразивов, гильз цилиндров, прецизионных подшипников, сопел, форм для оборудования (например, форм для волочения проволоки, форм для болтов, форм для гаек и различных крепежных деталей. Благодаря своим превосходным характеристикам твердый сплав постепенно вытеснил предыдущие стальные формы).
В последние два десятилетия также появился покрытый твердый сплав. В 1969 году Швеция успешно разработала инструмент с покрытием из карбида титана. Основой инструмента является вольфрам-титан-кобальтовый твердый сплав или вольфрам-кобальтовый твердый сплав. Толщина покрытия из карбида титана на поверхности составляет всего несколько микрон, но по сравнению с инструментами из сплава той же марки срок службы увеличивается в 3 раза, а скорость резания увеличивается на 25% - 50%. Четвертое поколение инструментов с покрытием появилось в 1970-х годах, с помощью которых можно резать материалы, трудно поддающиеся обработке.
Время публикации: 22 июля 2022 г.
